Kesim kalitesinin ve son katın çok önemli olduğu uygulamalarda genellikle oksijen yerine azot tercih edilir. Nedeni mi?

• Oksitlenmez: Soy gaz olarak nitrojen, kesme bölgesindeki oksijeni yer değiştirerek kesme kenarında oksitlenme ve renk bozulmasını önlemeye yardımcı olur. Bu özellikle paslanmaz çelik, alüminyum ve kaplamalı metaller için önemlidir.
• Gelişmiş kenar kalitesi: Yüksek basınçlı azot akışı, erimiş metalin kerften uzaklaştırılmasına yardımcı olarak, çok az veya hiç sonradan işleme gerektirmeyen daha pürüzsüz, çapaksız kesimler sağlar.
• Malzeme çok yönlülüğü: Azot, çeşitli malzemeler ve kalınlıklarda iyi çalışır, bu da onu çeşitli kesme görevlerini gerçekleştiren atölyeler için esnek bir seçim haline getirir.

Lazer kesimde azot tüketimi söz konusu olduğunda tek bir çözüm yoktur. İhtiyacınız olan miktar birbiriyle bağlantılı birçok faktöre bağlıdır:
 

• Malzeme tipi ve kalınlığı: Daha kalın malzemeler daha yüksek akış hızları ve daha fazla basınç gerektirir. Örneğin, 10 mm paslanmaz çeliği kesmek 1 mm alüminyumdan önemli ölçüde daha fazla azot gerektirir.
• Lazer gücü ve hızı: Daha yüksek hızlarda çalışan yüksek performanslı lazerler, kenar kalitesini korumak için genellikle daha fazla azot tüketir.
• Nozul boyutu ve gaz basıncı: Bunlar akış hızlarını ve dakikada kullanılan azot miktarını doğrudan etkiler.

Kaba bir referans vermek için: 2 kW fiber lazer, malzeme ve kesim kalitesi beklentilerine bağlı olarak 20 ila 40 Nm³/saat arasında azot kullanabilir. Bunu çalışma saatleriyle çarptığınızda, verimli nitrojen tedarikinin neden sadece performans için değil, maliyet kontrolü için de kritik olduğu anlaşılır.

Azot ihtiyacı tahmin edildikten sonra, gaz performansını ve kesim kalitesini etkileyen ayarlara daha yakından bakmaya değer. Gaz basıncından nozul geometrisine kadar, doğru parametreler fark yaratır.
 

1. Gaz Basıncı
Basıncı hem malzemenin türüne hem de kalınlığına uygun olmalıdır. Paslanmaz çelik genellikle 8 ile 14 bar (116-203 psi) arasında ayarlar gerektirir. Daha ince metaller veya polimerler için daha düşük basınç yeterli olabilir. Bu eğilimin oksijenle tersine çevrildiğini ve daha ince sacların bazen ateşleme için daha yüksek basınca ihtiyaç duyduğunu unutmayın.
 

2. Odak Konumu
Lazerin odak noktasının konumu yardımcı gaza bağlı olarak değişir. Azotla kesim yaparken odak noktası genellikle malzemenin dibine ayarlanır. Bu, erimiş metalin etkili bir şekilde çıkarılmasını destekler. Oksijende odak noktası kalınlığa bağlı olarak yüzeye doğru kaymaktadır.
 

3. Nozul Çapı
Akış hızı nozul çapının karesiyle arttığından, küçük ayarlamalar bile azot tüketimini önemli ölçüde etkileyebilir. Biraz daha büyük bir nozul, uzun vadede gaz kalitesinden ve maliyetten ödün vermeden daha düşük basınca izin verebilir.
 

4. Nozul Hizalaması
Yanlış hizalanmış nozüller kesim kalitesini düşürebilir. Temiz ve tutarlı kenarlar için gaz huzmesi lazer ışını ile eş eksenli olmalıdır. Doğru hizalama, yardımcı gazın ışını muhafaza etmesini ve erimiş malzemeyi etkili bir şekilde tahliye etmesini sağlar. Bununla birlikte, belirli eksen dışı konfigürasyonlar niş uygulamalarda faydalı olabilir.
 

5. Ara Mesafesi
Bu, nozul ucu ile iş parçası arasındaki boşluktur. Daha kısa mesafe, gaz akışını ve kesim hassasiyetini iyileştirir. Çoğu durumda, nozul çapından daha az olmalıdır. Daha uzun mesafeler türbülansa yol açar ve kenar kalitesini düşürür.

Azot saflığı önemlidir. Daha yüksek saflık, özellikle paslanmaz çelik veya parlatılmış metallerde daha az oksitlenme riski ve daha iyi bir yüzey kaplaması anlamına gelir.

• Lazer kesim için standart saflık seviyeleri genellikle %99,99 ile %99,999 arasında değişir.
• Ultra yüksek saflık daha temiz sonuçlar sağlarken, bunun bir maliyeti de vardır. Çoğu durumda %99,99 yeterlidir.

Saflığı performans ve bütçeyle dengelemek, kesme kurulumunuzu optimize etmenin bir parçasıdır.