Los refrigeradores posteriores son intercambiadores de calor mecánicos que eliminan el calor generado durante el proceso de compresión del aire. Este proceso de enfriamiento no solo reduce la temperatura del aire, sino que también condensa la humedad presente en el aire comprimido, lo que evita posibles problemas en los equipos posteriores.​

Hay dos tipos principales de refrigeradores posteriores, cada uno de los cuales utiliza un medio de refrigeración diferente para reducir la temperatura del aire comprimido. La elección entre ellos suele depender de factores como la aplicación, los servicios públicos disponibles y los requisitos de refrigeración.
 

• Refrigeradores posteriores refrigerados por aire: utiliza el aire ambiente para enfriar el aire comprimido. Un ventilador accionado por motor fuerza el aire ambiente a través de una bobina con aletas a través de la cual pasa el aire comprimido, lo que facilita el intercambio de calor. Este tipo es eficaz para reducir la temperatura del aire a aproximadamente 15 °C a 20 °C por encima de la temperatura del aire ambiente.
• Refrigeradores posteriores refrigerados por agua: utiliza agua para absorber el calor del aire comprimido. El aire comprimido fluye a través de los tubos mientras el agua circula alrededor de ellos, eliminando eficazmente el calor. Estos refrigeradores posteriores pueden alcanzar temperaturas cercanas a la temperatura del agua, normalmente entre 10 ºC y 15 ºC.

La instalación de un refrigerador posterior en su sistema de aire comprimido aporta una serie de ventajas prácticas. Desde la mejora de la calidad del aire hasta la protección de los equipos posteriores, estas son algunas de las ventajas clave que puede esperar.

• Eliminación de la humedad: el aire comprimido de refrigeración hace que el vapor de agua se condense en forma líquida, que luego se puede separar y eliminar. Este proceso reduce significativamente el contenido de humedad del aire comprimido, lo que evita la corrosión y los daños en las herramientas y los equipos neumáticos.​
• Mayor longevidad del equipo: al reducir tanto el calor como la humedad, los refrigeradores posteriores protegen el equipo aguas abajo del desgaste excesivo y los posibles fallos, prolongando así la vida útil de los secadores, los filtros y las herramientas neumáticas.​
• Mejor calidad del producto: en las industrias en las que el aire comprimido entra en contacto con el producto final, como el procesamiento de alimentos o productos farmacéuticos, la eliminación de la humedad es crucial para mantener la integridad y la calidad del producto.​
• Eficiencia energética: al reducir la temperatura del aire comprimido antes de que entre en el equipo de secado, los refrigeradores posteriores reducen la carga en los secadores. Esta eficiencia permite el uso de secadores más pequeños y de menor consumo energético, lo que se traduce en un ahorro de costes.​
• Mejora de la seguridad: el aire comprimido caliente puede suponer riesgos para la seguridad, incluidas quemaduras y un mayor riesgo de incendio. Los refrigeradores posteriores mitigan estos riesgos enfriando el aire a temperaturas más seguras adecuadas para diversas aplicaciones.​

Al elegir un refrigerador posterior, tenga en cuenta factores como el volumen del caudal de aire, la presión de funcionamiento y la temperatura deseada del aire de salida. Además, evalúe la disponibilidad de medios de refrigeración (aire o agua) y los requisitos específicos de su aplicación para determinar el tipo de refrigerador posterior más adecuado para su sistema. La integración de un refrigerador posterior del tamaño adecuado en su sistema de aire comprimido no solo mejora el rendimiento y la eficiencia, sino que también contribuye a la longevidad y fiabilidad de su maquinaria.