Laserové řezání může na první pohled působit jako výdobytek posledních let, ale ve skutečnosti se tato metoda začala formovat už před desítkami let. První komerční stroje s laserovým řezáním se objevily v 60. letech 20. století, kdy sloužily především k vrtání otvorů do diamantových nástrojů. Skutečný průlom přišel v 70. letech s rozvojem plynových laserových systémů, které umožnily rychlejší a přesnější řezání kovů. Jak se technologie zdokonalovala, laserové systémy se stávaly dostupnějšími, výkonnějšími a univerzálnějšími.

Dnes se laserové řezání řadí mezi základní nástroje moderní průmyslové výroby — od automobilového sektoru přes elektroniku až po zdravotnická zařízení. Přestože je samotný laserový paprsek tím, co si obvykle získá veškerou pozornost, v pozadí pracuje další klíčová složka, bez které by precizní řez nebyl možný: pomocný plyn. Právě ten rozhoduje o rychlosti, čistotě a efektivitě řezu.

Laserové řezání je moderní způsob dělení materiálu bez fyzického kontaktu. Jde o termický proces, při kterém se využívá extrémně silný paprsek světla. Ten je pomocí zrcadel nebo optických vláken veden a zaostřen čočkami do extrémně úzkého řezu. Výsledkem je mimořádně přesný a čistý řez. Ale samotný laser nestačí. Jakmile začne pronikat materiálem, vzniká roztavený odpad, který je třeba okamžitě odstranit. Jinak hrozí vznik vad nebo opětovné zatuhnutí materiálu ve střihu. A právě tady hraje klíčovou roli pomocný plyn. Ten zásadně ovlivňuje kvalitu řezu i rychlost samotného procesu.

Laserové řezání je dnes zcela zásadní technologií pro zpracování kovů – a to napříč obory jako je automobilový průmysl, letectví, obrana nebo stavebnictví. Nejde jen o běžně používanou metodu – laser dnes ovládá největší část trhu s dělením kovových materiálů. I naše vlastní generátory plynu využívají přesně laserem vyřezávané krycí panely, které zajišťují precizní lícování, vysokou kvalitu a perfektní vzhled.
 

Řezací stroje dnes využívají několik typů laserových technologií, z nichž každá přináší specifické přednosti:
 

• CO₂ lasery: CO₂ lasery jsou dosud dominantní technologií pro řezání nekovů a silnějších materiálů. Vyžadují však složitější laserové plyny a častější údržbu. 
• Vláknové lasery: Nejčastější volba pro řezání kovů, zejména tenčích plechů. Nabízejí vysoké rychlosti řezání, nižší spotřebu energie a minimální údržbu. 
• Diskové a diodové lasery: Diskové a diodové lasery, které patří do skupiny pevnolátkových laserů, si stále více nacházejí uplatnění tam, kde je potřeba extrémní přesnost, vysoká spolehlivost a zároveň nízké provozní náklady.
   

Každý typ laseru si s řezaným materiálem „rozumí“ jinak – a právě to hraje klíčovou roli při volbě přídavného plynu. Například vláknové lasery velmi dobře spolupracují s dusíkem, který umožňuje vytvářet čisté a bezoxidové řezy. To je zásadní zejména tam, kde není prostor pro dodatečné opracování povrchu.

Při laserovém řezání je dusík často preferovaným pomocným plynem – zejména tam, kde záleží na čistotě řezu a bezchybné kvalitě hrany. Typicky se používá při dělení nerezu, hliníku a dalších materiálů náchylných k oxidaci. Proč právě dusík? Jeho klíčovou předností je, že nevstupuje do chemické reakce s řezaným materiálem.  Jak dusík přispívá k procesu:
 

• Zabraňuje oxidaci: Na rozdíl od kyslíku, který snadno reaguje s kovem a může způsobit oxidaci, je dusík inertní plyn. Díky tomu chrání řezné hrany před zabarvením a tvorbou rzi. Výsledkem jsou čisté, esteticky přesné a nerezavějící řezy, které ocení každý, kdo dbá na kvalitu zpracování materiálu.
• Perfektně čistý řez díky dusíku: Použití dusíku při řezání zajišťuje precizní výsledky – efektivně odvádí roztavený materiál z oblasti řezu, aniž by docházelo k nežádoucím chemickým reakcím. Výsledkem jsou dokonale hladké hrany a vysoká kvalita finálního produktu.
• Zrychlení řezání bez kompromisů: Díky efektivnímu odvádění tepla a eliminaci nežádoucího spalování umožňuje použití dusíku vyšší rychlosti řezání při zachování maximální přesnosti. Ideální volba pro každého, kdo chce řezat rychleji, bezpečněji a s perfektním výsledkem.
• Zlepšuje konstrukční integritu: Protože řezání dusíkem zabraňuje oxidaci, mechanické vlastnosti materiálu zůstávají nedotčené, což je zásadní v odvětvích, kde je pevnost a odolnost materiálu kritická.

Místo nákladných dodávek dusíku ve velkém množství mohou výrobní podniky výrazně ušetřit tím, že si začnou plyn vyrábět sami – přímo tam, kde ho potřebují. Generátory dusíku jsou navrženy tak, aby spolehlivě pokrývaly specifické požadavky například při řezání laserem. Nabízejí stabilní dodávku vysoce čistého dusíku a přinášejí větší provozní flexibilitu i nižší provozní náklady. Díky energeticky úsporné technologii pomáhají minimalizovat prostoje a zajistit kvalitní a konzistentní výsledky řezání.