Laserskjæring kan virke som en moderne innovasjon, men røttene går flere tiår tilbake. De første kommersielle laserskjæremaskinene dukket opp på 1960-tallet, opprinnelig fokusert på boring av hull i diamantformer. På 1970-tallet gjorde utviklingen av gasslasersystemer det mulig å skjære metaller mer effektivt. Etter hvert som teknologien utviklet seg, ble lasere raskere, mer presise og tilgjengelige for et bredere spekter av bransjer – fra bilproduksjon til elektronikk, produksjon av medisinsk utstyr og mer.

I dag regnes laserskjæring som en viktig del av industriell bearbeiding. Men mens selve laserstrålen ofte får søkelyset, er det en annen viktig komponent som jobber bak kulissene: hjelpegassen.

I kjernen er laserskjæring en kontaktfri termisk prosess. En fokusert stråle med høy intensitet brukes til å smelte, brenne eller fordampe materiale. Strålen ledes gjennom speil eller fiberoptikk og konsentreres ved hjelp av linser for å produsere et ekstremt smalt, presist snitt. Men laseren alene er ikke nok. Når strålen trenger gjennom materialet, må smeltede partikler fjernes fra skjæreområdet for å unngå defekter eller ny stivelse langs skjærelinjen. Det er her hjelpegassen spiller en nøkkelrolle både når det gjelder kvalitet og hastighet.

Laserskjæring har blitt den foretrukne metoden for metallproduksjon i bransjer som bilindustri, luftfart, forsvar og konstruksjon. Det er ikke bare utbredt – det er det største segmentet på metallskjæremarkedet i dag. Selv hos Pneumatech er baldakinpanelene på gassgeneratorer presisjonsskåret ved hjelp av laserteknologi.
 

Flere laserteknologier brukes i skjæremaskiner, hver med sine egne fordeler:
 

• CO₂-lasere: CO₂-lasere har vært den dominerende teknologien, og egner seg godt til skjæring av ikke-metaller og tykkere materialer. De krever imidlertid mer komplekse lasergasser og hyppig vedlikehold. 
• Fiberlasere: Nå det vanligste valget for skjæring av metall, spesielt tynnere plater. De tilbyr raske skjærehastigheter, lavere strømforbruk og minimalt vedlikehold. 
• Disk- og diodelasere: Disse er en del av faststofflaserfamilien og blir stadig mer populære i bruksområder som krever presisjon, pålitelighet og reduserte driftskostnader.
   

Hver lasertype samhandler forskjellig med materialet som skjæres, og dette forholdet har direkte innvirkning på valg av hjelpegass. Fiberlasere kombineres for eksempel ofte effektivt med nitrogen for å oppnå rene, oksidfrie kutt-spesielt viktig i applikasjoner der etterbehandling er begrenset.

Nitrogen brukes mye som hjelpegass ved laserskjæring, spesielt ved skjæring av rustfritt stål, aluminium og andre oksidasjonsfølsomme materialer. Slik bidrar nitrogen til prosessen:
 

• Hindrer oksidasjon: I motsetning til oksygen, som reagerer med metaller og kan forårsake oksidasjon, er nitrogen en inert gass som hindrer misfarging og rustdannelse på kuttede kanter. Dette gir renere og mer estetisk tiltalende snitt.
• Forbedrer skjærekvaliteten: Nitrogen bidrar til å fjerne smeltet materiale fra skjæreområdet uten å introdusere ytterligere kjemiske reaksjoner, noe som fører til glattere kanter og bedre finishkvalitet.
• Øker skjærehastigheten: Ved å bidra til rask varmeavledning og forhindre uønsket forbrenning, gir nitrogen raskere skjærehastigheter samtidig som presisjonen opprettholdes.
• Forbedrer strukturell integritet: Ettersom nitrogenskjæring unngår oksidering, forblir materialets mekaniske egenskaper intakte, noe som er avgjørende i bransjer der materialstyrke og holdbarhet er avgjørende.

I stedet for å stole på bulklevering av nitrogen, kan produsenter forbedre kostnadseffektiviteten og driftsfleksibiliteten ved å generere sitt eget nitrogen på stedet. Pneumatechs nitrogengeneratorer gir en pålitelig nitrogenforsyning med høy renhet, skreddersydd for behovene ved laserskjæring. Med avansert teknologi og energieffektiv ytelse bidrar disse generatorene til å redusere nedetid, redusere kostnader og sikre en konsekvent gassforsyning for skjæreresultater av høy kvalitet.