El corte por láser puede parecer una innovación moderna, pero sus orígenes se remontan a varias décadas atrás. En la década de 1960 surgieron las primeras máquinas de corte por láser comerciales, centradas inicialmente en la perforación de orificios en matrices de diamante. En la década de 1970, los avances en los sistemas láser de gas permitieron cortar metales de forma más eficiente. A medida que avanza la tecnología, los láseres se vuelven más rápidos, precisos y accesibles para una amplia gama de industrias, desde la fabricación de automóviles hasta la electrónica, la producción de dispositivos médicos y más allá.

Hoy en día, el corte por láser se considera un pilar fundamental en el procesamiento industrial. Pero aunque el propio rayo láser suele ser el foco de atención, hay otro componente esencial que funciona entre bastidores: el gas auxiliar.

En su esencia, el corte por láser es un proceso térmico sin contacto. Se utiliza un haz enfocado de luz de alta intensidad para fundir, quemar o vaporizar el material. El haz se guía a través de espejos o fibras ópticas y se concentra mediante lentes para producir un corte extremadamente estrecho y preciso. Pero el láser por sí solo no es suficiente. A medida que el haz penetra en el material, es necesario eliminar las partículas fundidas del área de corte para evitar defectos o la resolidificación a lo largo de la línea de corte. Ahí es donde entra en juego el gas auxiliar, que desempeña un papel clave tanto en la calidad como en la velocidad.

El corte por láser se ha convertido en el método preferido para la fabricación de metales en industrias como la automoción, la aeroespacial, la defensa y la construcción. No solo está muy extendido, sino que actualmente es el segmento más grande del mercado del corte de metales. Incluso en Pneumatech, los paneles de cubierta de los generadores de gas se cortan con precisión utilizando tecnología láser.
 

En las máquinas de corte se utilizan varias tecnologías láser, cada una con sus propias ventajas:
 

• Láseres de CO₂: los láseres de CO₂ han sido la tecnología dominante y son idóneos para cortar materiales no metálicos y más gruesos. Sin embargo, requieren gases láser más complejos y un mantenimiento frecuente. 
• Láseres de fibra: ahora la opción más común para cortar metales, especialmente chapas más finas. Ofrecen altas velocidades de corte, un menor consumo de energía y un mantenimiento mínimo. 
• Láseres de disco y de diodo: como parte de la familia de láseres de estado sólido, están ganando terreno en aplicaciones que exigen precisión, fiabilidad y costes operativos reducidos.
   

Cada tipo de láser interactúa de manera diferente con el material que se está cortando, y esa relación tiene un impacto directo en la selección del gas auxiliar. Por ejemplo, los láseres de fibra óptica suelen combinarse eficazmente con Nitrógeno para lograr cortes limpios y libres de óxido, lo que es especialmente importante en aplicaciones en las que el procesamiento posterior es limitado.

El Nitrógeno se utiliza mucho como gas auxiliar en el corte por láser, especialmente para cortar acero inoxidable, aluminio y otros materiales sensibles a la oxidación. Así es como el Nitrógeno contribuye al proceso:
 

• Evita la oxidación: a diferencia del Oxígeno, que reacciona con los metales y puede causar oxidación, el Nitrógeno es un gas inerte que evita la decoloración y la formación de óxido en los bordes cortados. Esto da como resultado cortes más limpios y estéticamente más finos y vistosos.
• Mejora la calidad de corte: el Nitrógeno ayuda a eliminar el material fundido del área de corte sin introducir reacciones químicas adicionales, lo que da como resultado bordes más suaves y acabados de mejor calidad.
• Aumenta la velocidad de corte: al ayudar a disipar rápidamente el calor y evitar la combustión no deseada, el Nitrógeno permite velocidades de corte más rápidas manteniendo la precisión.
• Mejora la integridad estructural: dado que el corte con Nitrógeno evita la oxidación, las propiedades mecánicas del material permanecen intactas, lo que es esencial en industrias en las que la resistencia y la durabilidad del material son críticas.

En lugar de depender de suministros de Nitrógeno a granel, los fabricantes pueden mejorar la rentabilidad y la flexibilidad operativa generando su propio Nitrógeno in situ. Los generadores de Nitrógeno de Pneumatech proporcionan un suministro de Nitrógeno fiable y de alta pureza adaptado a las necesidades de las operaciones de corte por láser. Con una tecnología avanzada y un rendimiento energéticamente eficiente, estos generadores ayudan a reducir el tiempo de inactividad, reducir los costes y garantizar un suministro de gas constante para obtener resultados de corte de alta calidad.