Laserschneiden ist ein berührungsloses Verfahren, bei dem ein konzentrierter Lichtstrahl, der durch eine Optik fokussiert und von einer CNC-Steuerung geführt wird, das Material mit äußerster Präzision schmilzt oder verdampft. Das Ergebnis? Saubere, präzise Schnitte ohne mechanischen Kraftaufwand oder Werkzeugverschleiß.

Dies macht es zu einer beliebten Lösung in verschiedenen Branchen, darunter:

• Blechfertigung - für präzise Teile aus Edelstahl, Baustahl und Aluminium
• Automobilindustrie - zum Schneiden von Halterungen, Platten und Innenteilen
• Elektronik - ideal für detaillierte, gratfreie Gehäuse und Teile
• Medizinisch - gewährleistet sterile, hochtolerante Komponenten für Geräte und Instrumente
• Luft- und Raumfahrt - liefert Präzision bei leichten Materialien und komplexen Geometrien
• Beschilderung und dekoratives Design - ermöglicht filigrane Schnitte und kundenspezifische Formen mit glatten Oberflächen

Im Vergleich zu mechanischen oder thermischen Verfahren bietet das Laserschneiden klare Vorteile:

• Hohe Präzision - Bietet enge Toleranzen (oft ±0,1 mm), ideal für anspruchsvolle Anwendungen
• Schnelle Bearbeitungsgeschwindigkeiten - Besonders effizient für dünne bis mitteldicke Materialien
• Minimale Einrichtung - Konstruktionsänderungen erfordern keinen Werkzeugwechsel, nur eine neue digitale Datei
• Gratfreie Kanten - Besonders bei Verwendung mit hochreinem Stickstoff oder trockener Druckluft zur Vermeidung von Oxidation
• Geringer Wartungsaufwand - Weniger bewegliche Teile bedeuten weniger Ausfallzeiten und geringere Wartungskosten
• Weniger Materialverschwendung - Die schmale Schnittfuge und die sauberen Schnitte sorgen für minimalen Ausschuss und eine bessere Materialausnutzung

Kurz gesagt, Laserschneiden bietet Herstellern eine Kombination aus Geschwindigkeit, Präzision und Flexibilität, während gleichzeitig die Oberflächenqualität verbessert und der Bedarf an Nachbearbeitung reduziert wird.

Um saubere, präzise und oxidationsfreie Schnitte zu erzielen, verlassen sich Laserschneidmaschinen auf Hilfsgase, in der Regel Stickstoff oder trockene Druckluft. Diese Gase spielen eine entscheidende Rolle beim Schneidprozess, indem sie:

• Schmelze aus der Schnittfuge entfernen (Schnittzone)
• Vermeidung von Oxidation, besonders wichtig beim Schneiden von Edelstahl und Aluminium
• Kühlung des Materials und der Optik, Schutz der Bauteile vor Hitzebelastung und Verschmutzung

Die Reinheit dieser Gase wirkt sich jedoch direkt auf die Schnittqualität und die Systemleistung aus.

Selbst geringe Mengen an Verunreinigungen, wie Feuchtigkeit, Öldampf oder Staubpartikel, können Folgendes verursachen:

• Verbrannte oder verfärbte Kanten
• Raue oder ungleichmäßige Schnitte
• Langsamere Verarbeitungsgeschwindigkeiten
• Überschüssige Spritzer und Nacharbeit
• Verstopfte Düsen oder beschädigte Optik

In der Blechfertigung beispielsweise werden typischerweise Stickstoffreinheiten von 99,95 % oder höher empfohlen, um saubere, gratfreie Kanten ohne Oxidation zu erzeugen, insbesondere für sichtbare oder lackierte Teile.

Aus diesem Grund ist ein hochleistungsfähiger Laserbetrieb auf eine trockene, ölfreie und stabile Gasversorgung angewiesen, unabhängig davon, ob es aus Hochdruckzylindern geliefert oder vor Ort erzeugt wird. Die Gasreinheit ist nicht nur ein Detail, sie ist ein entscheidender Faktor für die Qualität jedes Schnitts.