Nel frenetico mondo della produzione alimentare biologica, garantire qualità ed efficienza è essenziale, soprattutto per i cibi pronti da consumare senza conservanti. Una delle principali aziende alimentari europee, specializzata in piatti biologici tradizionali in stile italiano, ha trovato la risposta nella generazione di azoto in loco. Sostituendo le bombole di azoto con un generatore di azoto Pneumatech, l'azienda ha migliorato significativamente la velocità di confezionamento, l'affidabilità e la sicurezza.

I cibi pronti biologici sono altamente sensibili all'umidità, all'ossigeno e alla contaminazione. Poiché questi prodotti non contengono additivi o conservanti artificiali, il processo di confezionamento deve preservare il gusto, la consistenza e il valore nutrizionale. A tal fine, l'azienda utilizza il confezionamento in atmosfera modificata (MAP), in cui l'azoto di grado alimentare sposta l'ossigeno all'interno di sacchetti sigillati per prolungare la durata di conservazione e prevenire il deterioramento.

Per questa applicazione, l'azoto con una purezza del 99,5% a una pressione di 1 bar è essenziale. In precedenza, l'azoto veniva fornito tramite gruppi a 16 cilindri a 200 bar. Tuttavia, la logistica della gestione delle consegne, le fluttuazioni dei costi e i problemi di sicurezza hanno spinto l'azienda a cercare una soluzione migliore.

Dopo aver valutato le sfide operative, l'azienda ha scelto di installare un generatore di azoto PPNG 6 HE di Pneumatech, supportato da una configurazione completa di trattamento dell'aria e stoccaggio. Questa decisione ha offerto diversi vantaggi:

• Piena indipendenza dai programmi di fornitura di azoto, evitando costosi ritardi nella produzione
• Costi operativi stabili e prevedibili, riducendo l'esposizione agli aumenti dei prezzi del gas
• Maggiore sicurezza sul posto di lavoro, eliminando i cilindri ad alta pressione e le configurazioni rischiose dei tubi in rame
• Fornitura di azoto affidabile con purezza costante per ogni ciclo di confezionamento

Il generatore è stato consegnato, installato e messo in funzione in poche settimane, insieme a due serbatoi di stoccaggio (uno per l'aria, uno per l'azoto) e a una torre a carbone attivo VT 1 per purificare l'aria compressa secondo gli standard ISO 8573-1 Classe 1.4.1.